Petit historique de la manufacture de céramique de Sèvres
- 1740 : Sous le règne de Louis XV – et sous l’influence de Madame de Pompadour – un atelier de porcelaine tendre est fondé à Vincennes, dans une tour du château. La porcelaine tendre se distingue de la porcelaine dite « dure » par sa composition : elle est fabriquée sans kaolin, matériau à l’origine de la fabrication de la porcelaine extrême-orientale, et est donc plus fragile car rayable à l’acier.
- 1756 : La manufacture est transférée à Sèvres.
- 1759 : Louis XV place la manufacture de Sèvres sous contrôle de la Couronne.
- 1768 : Découverte d’un gisement de kaolin près de Limoges : la production de porcelaine véritable – dite « dure » – est effective à partir de 1770.
- 1800 : Alexandre Brongniart administre la manufacture jusqu’en 1847. Il est à l’origine de la création du Musée de la céramique. En 1844 il publie son célèbre Traité des arts céramiques ou des poteries considérées dans leur histoire, leur pratique et leur théorie (3 vol.). L’année suivante il rédige le premier catalogue du musée.
- 1900 : La manufacture concentre sa production essentiellement sur les expositions, et ce jusqu’en 1937. En 1927 son directeur – Georges Lechevallier-Chevignard – obtient l’autonomie financière de la manufacture. Le musée est quant à lui rattaché à la conservation du Musée du Louvre en 1934.
- A partir des années 1960, le musée et la manufacture connaissent une véritable renaissance grâce : à la publication de la revue Cahiers de la Céramique, à l’organisation d’expositions (musée – Henry-Pierre Fourest), à la création de nouvelles salles, de nouvelles muséographies et grâce à une production marquée par une vive modernité (manufacture – Serge Gauthier). Aujourd’hui la manufacture produit 60% de production artistique, le reste comprenant les services d’attributions (commandes de services de table pour l’Élysée, le Vatican, etc.) et les pièces pour les collectionneurs.
Visite des ateliers
Les fours :
A l’entrée des ateliers, vous êtes accueillis par les fours gigantesques. La Cité est très attachée à son matériel et a pris soin d’en conserver plusieurs. La Cité est une des rares manufactures qui a pu/su conserver tout son matériau et ses archives. De nombreuses manufactures ont en effet perdu leurs archives ou ont tout simplement disparu (Creil et Montereau par exemple).
Ces fours à bois en briques datent du XIXe siècle. La sauvegarde et l’utilisation de ce type de four sont dues au souci de conservation et de transmission de savoir-faire de la Cité de la Céramique. La manufacture utilise aujourd’hui trois types de fours : fours à gaz (hautes températures), fours électriques (pour les basses températures, aussi appelés moufles) et four à bois ancien (de manière ponctuelle).
La manufacture produit depuis sa création des œuvres d’art en porcelaine, mais également des objets utilitaires (comme des services de table par exemple). Les sculptures sont souvent des biscuits de porcelaine qui ne reçoivent pas de décor peint.
Les pâtes à porcelaine :
Les pâtes à porcelaine sont fabriquées sur place. Rappelons qu’une pâte à porcelaine se compose de kaolin (qui provient de différents pays d’Europe en raison de la raréfaction de ce minerai dans le Limousin), de feldspath (Finlande et Norvège essentiellement) et de quartz (France). La manufacture emploie aujourd’hui la pâte blanche (PAA) anciennement nommée « pâte nouvelle » et qui a été mise au point dans les années 1960.
Au sein de la manufacture de Sèvres, le dessinateur d’épures se charge des modèles des céramiques mises en forme par la suite selon différentes techniques : tournage, calibrage, coulage. Cette mise au point permet entre autres de fabriquer des outils adaptés à chaque objet…
Le coulage :
Les moules permettent de façonner des objets en porcelaine tels que des statues ou des objets aux formes assez sophistiquées. Une fois le moule conçu, le technicien fait couler à l’intérieur de la barbotine (argile délayée avec de l’eau) afin de reproduire en série – et avec la même qualité – un objet.
Le façonnage :
Lorsqu’une pièce n’est pas réalisée par coulage, elle est façonnée grâce au tour ou via la technique du calibrage (pour les assiettes). Pour le tournage, il faut une pâte assez plastique, et non de la barbotine. Celle-ci sera utilisée pour assembler les petits éléments aux pièces de formes (les anses d’une tasse par exemple).
Le tourneur pose un petit pain d’argile sur le tour et procède à la mise en forme d’une tasse dont le modèle est représenté sur papier mais que l’on aperçoit ici juste à côté.
Une fois tournée la pièce passe par l’étape du séchage puis de la finition et du polissage. L’intérieur des pièces de forme doit également être travaillé. Certaines pièces recevront à ce moment leurs accessoires (anses, boutons, etc.) grâce à de la barbotine qui permet de fixer ces éléments entre eux.
Le séchage :
Les pièces sont séchées sur ces grandes plinthes en bois. Le temps de séchage dépend bien évidemment de la taille de la pièce.
Les finitions :
Le céramiste pose l’objet sur le support et utilise ce bâton qui lui permettra de garder l’équilibre.
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Les outils utilisés par les céramistes ont été fabriqués à Sèvres. Très abrasif, le matériau céramique use les outils très rapidement. La pièce va être posée sur un autre type de tour et polie grâce aux outils et à la force centrifuge.
La pièce peut maintenant subir une première cuisson dite « de dégourdi » (980° pour une porcelaine). La pièce aura ainsi sa forme définitive et peut recevoir son émail. Cette cuisson permet à la porcelaine de garder une certaine porosité qui sera nécessaire pour l’émaillage de la pièce.
Lors de la cuisson, la porcelaine subit un retrait de 14 à 18%. Ce retrait peut abîmer l’objet lors de sa cuisson, c’est pour cela que les éléments utilisés pour poser les céramiques dans le four sont fabriqués avec de la porcelaine : ils subiront ainsi le même retrait que l’objet lors de la cuisson et n’abîmeront donc pas la partie inférieure de l’objet.
L’émaillage :
Attention les yeux, la technique de l’émaillage – dans la porcelaine – est souvent spectaculaire.
Il faut bien mélanger l’émail liquide avant l’immersion afin d’obtenir une solution bien homogène. L’émail liquide est versé dans un grand récipient, ici une baignoire, permettant une grande liberté dans le geste de plongée…
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La porcelaine étant une matière poreuse, le séchage de l’émail est très rapide. Il faut par la suite poncer un peu la pièce pour effacer les éventuels traces et les excédents. En effet, les éventuels reliefs créés par des taches d’émail non polies peuvent être problématiques pour le peintre qui pourrait rater son motif à cause de ces excédents non traités…
La pièce sera séchée en quelques heures (toujours en fonction de la taille) puis cuite à haute température (maximum 1380° dans le cadre de la porcelaine). Cette étape se passe dans les fours dit « de blanc ». Vient l’avant-dernière étape : la pose du décor peint.
La peinture sur porcelaine :
La manufacture de Sèvres, soucieuse de protéger un savoir-faire séculaire et de le transmettre à ses élèves réalise elle-même ses couleurs au sein de ses laboratoires. Sa palette comporte plus de 900 coloris différents.
L’élève en formation doit réaliser au cours de son apprentissage toute une série d’exercices pratiques : frise, larmes, motif de fleurs, etc. Il réalise sa propre palette de couleurs afin de comprendre notamment les qualités et défauts de chaque coloris. Il finit sa formation par la réalisation d’un portrait peint avant d’être engagé comme peintre sur porcelaine à la Cité de la Céramique.
Avant la pose des couleurs, le dessin ou transfert du motif sur la céramique.
Le peintre – que ce soit sur porcelaine ou faïence – peut réaliser son décor grâce à un poncif. Il dessine son motif sur un papier calque qu’il perce ensuite en fonction du tracé. Il pose ensuite le papier sur l’assiette puis il tapote légèrement sur le papier calque à l’aide d’une ponce (chiffon contenant du charbon). Le motif sera ainsi reproduit sur l’assiette et le peintre n’aura plus qu’à tracer au pinceau les contours et peindre le motif.
La difficulté de la peinture sur céramique est que les couleurs ne se révèlent qu’à la cuisson…Le peintre doit donc faire preuve d’une grande patience et s’attendre parfois à des surprises…
La pièce subit ses dernières cuisson en fonction de son motif. Les couleurs sont de deux types : couleurs de grand feu (plus de 1100°) et de petit feu (moins de 1000°). Ces dernières cuissons apportent la qualité principale de la porcelaine et de la faïence, celle d’une pièce imperméable. NB : La porcelaine – contrairement à la faïence – est translucide (faites le test avec une source de lumière, vous verrez une ombre au travers)
La manufacture comprend en tout 130 céramistes (fonctionnaires d’État) qui sont répartis entre les différentes galeries et ateliers. Ils sont formés au sein de la manufacture : en ce qui concerne la formation plus d’informations ici.
